發泡木塑復合材料是將塑料母粒、木粉、填料、發泡劑和各種助劑按一定比例混合，于成型過程中在復合材料內部引入泡孔而制成。發泡木塑復合材料內部良好的泡孔結構有助于鈍化普通木塑復合材料中的裂紋尖端，阻止裂紋擴展，因而可以克服普通木塑復合材料脆性較大、抗沖擊強度較小、材料伸長率較低的缺點。但在塑木發泡過程中有很多因素會影響發泡效果，以下逐一分析。
基體材料的影響
木塑復合材料的基體材料包括PE、PVC、PP、PS等。據統計，目前市場上的木塑復合材料仍以PE為主，其次是PVC、PP木塑復合材料。其中，PE、PS為非極性材料，PVC為極性材料，而木粉、稻殼、麥秸等植物纖維多為非極性的。極性材料和非極性材料之間必須有一定強度的界面力才能形成比較好的粘結。有專家認為，PE 熔體的塑化溫度必須略低于主發泡劑AC的分解溫度，PE樹脂平均聚合度越低，熔體塑化所需要的加工溫度越低。因此，選擇熔體指數約為1g/10min(190 ℃，3 2. 16 kg) 的PE樹脂為宜。有關研究發現，高熔體質量流動速率的PP基體樹脂有助于改善泡孔的形態及其分布。
增強體（或填料）的影響
增強體（或填料）主要包括木粉、稻殼粉，麥秸、竹粉等植物纖維，還包括如玻璃纖維等一些增強材料，其添加份額對發泡的影響很大。
對木粉/聚乙烯復合發泡技術的配方進行研究時發現：當木粉含量較少時，材料中以聚乙烯為主，木粉對發泡程度沒有太大影響。因此，模頭出口處膨脹大，芯部結構疏松，而由于聚乙烯本身密度比木粉大，使制品最終密度大；當木粉含量較多時，則占據材料中較大的空間，減少了發泡空間，降低了發泡程度。因此，離模膨脹較小，雖泡孔小，但制品中所含密度很低的木粉占到了相當比例，從總體上降低了制品的密度；而當木粉含量大到完全占據了發泡空間時，發泡過程不能進行，模頭出料基本不膨脹，這時則純粹是木粉與聚乙烯的填充擠出，木粉雖能起到一定的降低制品密度的作用，但遠不如木粉加發泡的效果明顯。
有研究表明，木粉可作為泡孔成核劑。在一定的范圍內，增加木粉的用量不但有助于提高泡孔密度，而且減小了泡孔的平均尺寸。
在物料的擠出過程中，木粉里含少量的水分可以起到發泡劑的作用。
當木粉中含水分在10%以上時，受熱形成的水蒸汽不能及時排出，過多地混合于材料中，容易降低材料的粘度，破壞發泡劑所形成的均勻泡孔，使制品泡孔大小不一。此外，在模頭出口處仍有大量水蒸汽逸出，會影響表面結皮，牽引易斷裂。因此，應對木粉進行適當的干燥處理，以利于擠出牽引，提高材料發泡程度并降低其密度。
各種機制木粉的長徑比不同，用途也不同。
長徑比大于15的木粉可作為增強材料，然而價格昂貴；長徑比小于2.5的木粉則不能作為增強材料。木粉的粒徑必須控制在合適的范圍內，以保證在復合材料中能最緊密配置，使木粉顆粒被PE等很好地濕潤。同時，木纖維較長有利于提高復合物的強度，但另一方面給發泡氣體提供了易散的通道，在一定程度上影響發泡效果。
